2026年9月17-18日，由中国钢铁工业协会不锈钢分会、先进不锈钢全国重点实验室和冶金工业国际合作交流中心共同主办的第五届超级奥氏体不锈钢及镍基合金研讨会在京成功举行。本次大会来自科研院所、高校、设计院、以及国内生产企业、加工制造企业、石油化工、电力等用户行业的共有220余位专家领导参会。

中国宝武太钢集团党委常委、太钢不锈副总经理南海出席会议并致辞。

他表示，超级奥氏体不锈钢与镍基合金为不锈钢及特种合金中技术壁垒与附加值最高的“皇冠级”材料，是核电、海工、石化等关键领域不可或缺的基础材料。“双碳”战略下清洁能源、深海开发等新兴产业崛起带来新机遇，但也面临成本波动、稳定性控制等挑战。太钢依托全国重点实验室，在纯净冶炼、组织调控等方面持续攻关，实现多项产品国产化突破与国际先进对标。他强调，高端材料发展需“产-学-研-用”全链协同，打通实验室到工程应用全链条。他希望借本次会议深化产业链协作，聚焦共性难题，提升质量稳定性，推动新材料迭代升级与场景化应用，提高产业链韧性，助力产业迈向更高水平。

中国钢铁工业协会不锈钢分会王清洁出席会议并致辞。

他表示，过去三年，我国高耐蚀特种合金产业进步显著，多牌号实现工业化量产，新工艺持续突破，配套焊材等短板产品陆续国产化，基础体系支撑不断加强。但国产材料批次稳定性、大规格供给仍有短板，“造得出、不敢用”矛盾客观存在，选材“唯牌号论”、全生命周期经济性平衡难等问题亟待破解。本次大会邀请各方专家围绕产业发展、制造技术、微观机理、失效案例及新兴需求等深入研讨。期待各方畅所欲言，钢厂与科研院所分享成果，用户反馈痛点，共同打通协同链条，加快验证认证，破解应用堵点，推动产业高质量自主可控、韧性发展。

本次研讨会特邀业内权威专家，聚焦超级奥氏体不锈钢与镍基合金的产品研发、技术攻关及实际应用等核心议题，共呈现了22篇精彩纷呈的主旨报告。报告内容主要涵盖三大维度：其一，从基础理论层面深入剖析材料的微观结构与组织演变机理，为行业痛点提供了理论支撑；其二，由生产企业展示其在工艺创新、产品开发及终端服务方面的实践成果与成功经验；其三，下游用户立足具体应用场景，对材料供应商提出了更高标准的品质诉求。此次盛会成功搭建了“产-学-研-用”深度融合的对话平台，通过多维度的思想碰撞与高效沟通，为行业的未来发展趋势研判与战略方向规划提供了极具价值的参考。

久立特材董事长李郑周博士、盛阳集团技术营销总监白峰坤、大明国际特材总经理王大明、中国钢研集团特殊钢研究院副院长丰涵博士、钢研集团钢铁研究总院有限公司特殊钢研究院副总工程师宋志刚分别主持了17日上午、17日下午和18日上午的三场研讨会，报告题目及简要概述如下：

钢研集团特殊钢研究院副总工程师 宋志刚教授

宋教授全面梳理了近年来主要奥氏体不锈钢及镍基合金品种研发及应用进展，以及基于不同应用领域要求的NS3306（Ni-Cr-Mo-Nb）合金技术研发成果和基于成本控制及应用需求的耐腐蚀合金板坯连铸及特厚板坯真空复合技术等科研成果。

中国宝武太原钢铁(集团)有限公司技术中心副主任 谷宇博士

日本冶金工业株式会社特别技术顾问 王昆博士

王博士系统介绍了日本冶金不锈钢与镍基合金系列产品，并讲解了企业持续深耕研发相关产品的连铸技术。内容涵盖连铸工艺发展、微合金化及夹杂物控制，强调通过优化冷却与电磁搅拌提升铸坯质量。报告还展示了多维度模拟仿真（流体、温度场等）及实际生产应用效果，表明其技术有效改善了内部质量与表面特性，最终形成高附加值材料的连铸解决方案，体现了工艺与产品的协同创新。

东北大学绿色智能特殊钢冶金研究中心主任 姜周华教授

姜教授系统阐述了我国在特种钢和镍基合金的冶金流程与关键技术突破。报告指出，我国在特种材料制备上仍存在纯净度、成材率、成本等差距，并针对冶炼、连铸、热加工等瓶颈，开发了气相氮合金化、稀土微合金化、高温均质化及系列特种冶金创新工艺和新设备，显著提升了材料性能与成材率。相关成果已在核电、航空航天、石化等领域实现应用，有力支撑了国家重大工程建设。

天津格瑞新金属材料有限责任公司副总经理 冯国栋

冯总的报告指出：材料突破之外，供应链是关键的一环。天津格瑞以“风险缓冲、资源配置、技术赋能、生态构建”为支点，引入全球优质特钢、助推国产高端材料出海，由“按单供货”转向“按工况匹配”，深耕爆破片、屏蔽泵、核聚变等高壁垒场景，做不占资源却配置资源的价值链组织者。

复旦大学智能材料与未来能源创新学院 孙阳庭副教授

孙教授团队聚焦精细化评价与标准化建设，持续推进不锈钢局部腐蚀评价的系统性研究。核心成果包括参与制定ISO 27054标准，完善恒电位临界点蚀温度（CPT）测定方法；提出“Z曲线与点蚀评价方法”，实现对CPT机制的统合理解；拓展CPT在材料评价中的应用边界，深入揭示Br-在点蚀过程中的作用机理等。

先进不锈钢全国重点实验室镍基合金研发师 韩东 

韩工系统介绍了太钢集团围绕航空模具用殷瓦合金开发了真空感应、转炉、AOD冶炼路径，实现超纯净化和夹杂物精准控制。通过系统研究热加工、高温氧化及热处理工艺，优化了材料组织与性能。太钢殷瓦合金已获中国商飞产品批准书，可用于民用飞机复材工装制造，标志着我国在航空关键材料领域迈出重要一步。

中石化广州(洛阳)工程有限公司首席专家和不锈钢管领域资深专家 张国信教授

张总分享了石化行业用镍合金的现状、问题、标准及未来展望。目前，石化行业主要应用Incoloy825、Monel400、Inconel625、哈氏合金C-276等镍合金用于加氢空冷器、常减压塔顶、乙烯炉管等关键腐蚀环境。国内供货基本满足需求，但部分薄板、中厚板及高性能材料仍依赖进口。标准方面，国内执行JB/T4756-2006，与ASME相比牌号覆盖不全。未来将向超低温、超高温、超高压及氢能领域发展，需研发高强度奥氏体不锈钢、耐高温硫腐蚀镍基合金及配套焊材，并加强高温持久强度和耐蚀数据积累。

 先进不锈钢全国重点实验室主任研发师 李阳 

李工介绍了太钢围绕904L、254SMo、N08367等超级奥氏体不锈钢板材，攻克高洁净冶炼、氮含量精准控制、连铸裂纹、钼偏析、热加工开裂、σ相析出及高效酸洗等难题。太钢形成了八大关键工艺自主知识产权，实现中厚板、热卷、冷卷、精密带钢等主流规格的覆盖。超奥不锈钢和镍基合金产品的力学与耐蚀性能达到国际标准。研发项目以替代进口为目标，支撑高端装备材料自主可控，打造国内领先、国际一流的超级奥氏体不锈钢板材研发生产基地。

北京科技大学材料科学与工程学院 张迪博士

报告围绕4J42低膨胀合金在电子封装与玻璃金属封接的应用需求，系统研究了Ni、Co、Cr成分及冷轧-退火工艺对组织、磁性与热膨胀性能的影响。研究发现，低Cr、低Ni、高Co成分可提升居里温度，拓宽磁体积补偿温度区间，有效降低20~300℃线膨胀系数。60%冷轧压下率、950℃×5min真空退火及快冷工艺，能获得均匀等轴细晶组织和稳定磁性转变，实现材料目标温区膨胀系数精准达标。此外，报告揭示了1100℃材料的高温氧化动力学规律及三层氧化膜结构，提出控制温度与涂层防护结合的策略。研究确立了“成分-工艺-组织-磁性-热膨胀”协同调控机制，为高端封装材料稳定化制造提供了理论依据与工艺窗口。

中国钢研集团钢铁研究总院有限公司/先进特殊钢全国重点实验室 朱玉亮博士

朱博士系统介绍了625合金中各类第二相（碳化物MC、M₆C、M₂₃C₆、强化相γ″、拓扑密堆相Laves）的析出行为及其对性能的影响。其中，一次MC易成为裂纹源，Laves相会恶化热加工性能。固态相变中，碳化物析出最快，M₂₃C₆沿晶界析出可强化晶界但连续网状分布有害，微量B能改善其形态；γ″相（550~650℃）提供沉淀强化，但时效过程中伴随碳化物析出会导致耐蚀性显著下降。最新API标准已将625合金列为时效强化型合金，未来需协同优化其力学性能与耐蚀性，以满足油气开采、核电及太阳能等严苛环境需求。

美国哈氏合金国际公司亚太地区常务董事 陈恭珉

陈总的报告详细介绍了专为氢气环境设计的HR-235合金，面向中高温氢气、合成气等还原性环境，主打“抗金属粉末化+好加工”双优势，其31%Cr、低Fe＜1.5%、低Al/Si＜0.5%配方，形成厚Cr氧化层与富Cu底层，避免晶间析出Cr23C6，抗碳化、抗还原腐蚀优于传统高Cr合金；同时热/冷加工、焊接性能改善，长期时效仍保持延展性，已获ASME Ⅷ-1 Case 3058认证，材料最高使用温度至870℃。适用于制氢、甲醇、氨、碳纤维、重整炉等场景，也可堆焊/熔覆，为清洁能源装备提供关键材料方案。

湖州永兴特种不锈钢有限公司材料工艺室主任/高级工程师 姚亮

姚工系统介绍了永兴材料在核电厂海水系统用N08367超级奥氏体不锈钢制备技术成果。其采用EAF+AOD+LF短流程工艺，以四元渣系单渣法、氮溶解—脱氮模型实现精准控氮，经1200℃×48h均质化与1200℃固溶处理，显著改善Mo/Cr偏析、消除有害相。材料的晶间腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀及力学性能全面达标。该工艺突破国产材料稳定性不足瓶颈，性能达到国际一流，成本更低、交期更短，为滨海核电海水管道关键材料稳定国产化提供工程支撑。

浙江久立特材科技股份有限公司高级工程师 杨鹏

杨工介绍了镍基高温合金晶界析出相及界面特性研究。针对700℃级以上超临界CO₂、超超临界蒸汽发电需求，通过调整Cr、Al、Ti、C等元素，揭示其对晶界M₂₃C₆、MC等析出相及Ti(C,N)夹杂的调控规律；借助电镜与第一性原理计算阐明M₂₃C₆/基体近共格、界面稳定，宜作晶界强化相；Ti(C,N)与基体大失配、应变集中，属有害相。研究为高温合金成分与组织设计提供理论支撑，后续将推进750℃级管材研制与服役评价，服务高效清洁发电装备自主化。

青拓集团有限公司研究院主任工程师 刘亮

刘工详细介绍了研发团队通过EAF-AOD-VOD-LF-模铸工艺，成功将904L方坯氧含量控制在≤15ppm，并通过TMCP控轧控冷技术有效消除σ相析出。生产的棒材晶粒度达6.5-7.0级，线材头尾晶粒度均达6.0级，抗拉强度630-650MPa，屈服强度320-332MPa，延伸率44%-46%，硬度145-148HBW，各项性能均满足EN 10088-3标准。产品可用于紧固件、弹簧、丝网等高端领域。

江苏申源集团有限公司研发部部长、高级工程师 涂玉国博士

涂博士围绕申源集团在ERNiCrMo-3与ERNiCrMo-4镍基合金焊材领域的产品开发与实践展开。针对高端装备对耐蚀焊材的迫切需求及长期依赖进口的痛点，申源依托全流程产线与装备优势，攻克了窄成分控制、高纯净冶炼、大卷重轧制及表面质量等关键技术，实现了镍基合金焊材的国产化。产品已通过ABS认证并应用于核电、石化等严苛工况，为关键焊材自主可控提供了有力支撑。

中广核苏州热工研究院科研创新中心正高级工程师 罗坤杰

罗工的报告指出，随着全球核能复兴，我国核电装机容量已居全球第一。海水系统作为核电厂最终热阱至关重要，但现有不锈钢材料（如304L、316L，甚至更高等级的904L和双相不锈钢）在海水环境中普遍存在点蚀、缝隙腐蚀等问题，尤其在焊缝、热影响区及承插焊部位失效频发，已导致多台机组停机停堆。报告强调高等级不锈钢替代低等级材料是发展趋势，但即便PREN值达到40以上，在焊缝和缝隙等敏感区域仍存在腐蚀风险，核级不锈钢材料的替代仍需进一步论证。

中国寰球工程有限公司高级工程师 马越

马工系统梳理了石化领域不锈钢的腐蚀类型、选材经验、应用工况及需求趋势。石化装置面临高温硫、环烷酸、氯离子、甲胺液等九类腐蚀环境，需针对性选用304L、316L、双相钢及镍基合金等材料。当前不锈钢应用以奥氏体300系列为主，双相钢和镍基合金用量较少。随着碳达峰政策推进，煤化工、LNG、氢能及环保装置对不锈钢需求将持续增长，高合金、大口径厚壁管等高端产品市场空间广阔。

西安热工研究院电站材料技术部正高级工程师 史志刚

史工系统梳理了电站锅炉奥氏体不锈钢的失效案例与防治经验。他指出奥氏体耐热钢广泛应用于超超临界锅炉的高温受热面，但运行中面临原材料缺陷、膜式壁及弯管应力腐蚀开裂、晶间腐蚀、异种钢接头开裂、过热蠕变爆管、马氏体相变及内壁氧化皮剥落等八大类失效风险。其中，原材料制造缺陷和弯管工艺不当是早期失效主因，异种钢接头蠕变开裂与内壁氧化皮堵管则威胁长期安全运行。报告结合GB/T 5310、DL/T 438等标准，提出加强入厂管材抽检、规范弯后固溶处理、定期开展相控阵超声检测及氧化皮检查等防控措施，为提升火电站机组安全性和经济性提供了技术支撑。

沙钢集团抚顺特殊钢股份有限公司技术中心主任助理、耐蚀合金首席专家 王树财

王工分享了抚顺特钢在高品质镍基耐蚀合金低成本制造方面的创新实践经验。面对国内高端制造对耐蚀合金在大型化、苛刻工况、批量供应及降本方面的迫切需求，抚顺特钢依托其数十年特种冶金积淀与先进装备体系，实施了源头配料优化、非真空感应+炉外精炼及30吨VIM熔炼、加长电渣锭与新型护板设计、台车炉预热及“以轧代锻”等全流程工艺创新。这些举措显著提升了金属收得率与成材率，降低了能耗与生产成本，成功实现了N08825、N06690等牌号超大规格铸锭的工程化批产，补齐了中厚板等产品短板，为关键材料国产化及核电、油气等国家重大工程提供了坚实支撑。

中国钢研集团钢铁研究总院有限公司在读博士 闵艳飞

闵博士聚焦于Monel K-500合金中非均匀MC相析出行为及其对力学性能的影响。研究发现，在大规格合金中，MC相会沿晶界或偏析带呈链状分布，通过消耗Ti和C元素削弱γ′析出强化与固溶强化，导致强度下降；同时，链状或晶界MC会损害塑韧性，增加损伤倾向。另外，高温固溶虽可回溶MC相，但会引发晶粒粗化，难以完全恢复性能。因此，控制热加工过程中的MC析出，实现源头组织调控，是提升大规格K-500合金强韧性的关键。

国际钼协会高级顾问 法比奥

法比奥系统介绍了第二代超级奥氏体不锈钢的冶金学原理、性能特点及工程应用。超奥不锈钢通过高含量钼（5%-8%）和氮（0.1%-0.6%）的协同合金化设计，在保持优异耐腐蚀性能的同时实现高强度。报告还重点分析了钼元素在凝固过程中的微观偏析问题及其对耐点蚀性能的影响，并针对焊接工艺提出关键控制措施。

最后，由中国钢铁工业协会不锈钢分会王清洁做会议总结。

他总结：本届会议呈现四大亮点：一是关键牌号从中试走向工业化稳定量产；二是短流程低成本制造取得实质性突破，通过组合工艺实现降本提产；三是基础研究更贴近工程实际，标准体系同步跟进；四是氢能、CCUS、四代核电、深海装备等新兴赛道拉动作用显著，产业链逐步从单纯材料供应转向“工况匹配+保供缓冲+技术服务”一体化模式。本次会议系统回顾了中国超级奥氏体不锈钢及镍基耐蚀合金领域近三年的发展成果。在材料与工艺研发上，太钢、钢研总院等突破了连铸短流程、高洁净冶炼等关键技术，实现了625、C22、K500等核心牌号国产化量产，产品谱系持续补齐，超级奥氏体（如904L、254SMO、8367）制造技术也取得重要进展；下游应用方面，石化、电力、核电、航空等行业的大量失效案例被反向输入材料研发，推动形成了“工程失效—机理研究—工艺改进—标准完善”的良性闭环。

他强调，行业共识与问题同样突出。譬如：材料已“做出来”，正向批量好用跨越；短流程制造是降本增效重要突破口；微观机理与失效评价是国产化底层支撑；需破除“牌号等于安全”误区，综合考量材料、焊接、结构、环境交互作用；必须构建完整产业链生态。当前仍面临多重挑战：批量化生产稳定性不足，用户信任度待提升；国际认证缺失，新材料“不敢用、用不上”风险突出；大规格高端焊材、特殊薄板（如厚度5mm以下宽幅）等供给存在短板；上下游配套体系尚需完善。

他表示，超级奥氏体不锈钢和镍基合金的未来发展方向明确：一是深耕短流程、高洁净冶炼及精准成分调控；二是深化产学研用合作，强化工程数据支撑；三是科学选材，坚持经济性原则，避免过度追求高级别，优先用好国产化成果，实现装备自主可控与服役寿命、经济效益的统一。

    本次会议由中国宝武太原钢铁（集团）公司、青拓集团有限公司、大明国际控股有限公司、湖洲永兴特种不锈钢有限公司、浙江久立特材科技股份有限公司、天津格瑞新金属材料有限公司、山东盛阳控股集团有限公司、江苏申源集团有限公司、国际钼协会等单位共同协办。