浙江东明投资1.08亿元建设的不锈钢紧固件数字化车间近日完成厂房竣工验收及设备安装，标志着企业在不锈钢制品智能制造领域迈出关键一步。该车间占地72亩，聚焦不锈钢紧固件这一核心产品，通过引入螺丝成型机、自动化洗光生产线等专用设备，为后续数字化升级奠定硬件基础，进一步强化企业在不锈钢精密制造领域的产能支撑。

车间深度融合APS、MES、WMS、ERP等数字化系统，实现不锈钢紧固件生产设备互联互通与数据全链路贯通，构建起覆盖计划排产、生产协同、资源管理、质量管控的智能化体系。通过数字化手段精准把控不锈钢材料加工全流程，将传统生产模式升级为数据驱动的智能生产，有效提升不锈钢紧固件制造的精细化与协同效率。

据企业负责人介绍，新车间成效显著：运营成本降低35.9%，不锈钢紧固件产品不良率下降59.26%，人均劳动生产率提高29.54%，研发周期缩短28.57%，能源利用率提升至91%。在降本增效的同时，产品在客户需求达成率和满意度上实现大幅提升，成为企业向不锈钢制品数字化、智能化工厂转型的重要里程碑，也为行业提供了不锈钢紧固件智能制造的实践样本。