在钢铁行业高质量发展的赛道上，太钢天管以“算账经营”为笔，以“创新驱动”为墨，在冷线机组产能提升中书写出亮眼答卷。通过设备改造、工艺优化和操作提升，成功破解薄料生产效率瓶颈，2025年1-4月实现增产3600吨、增效179万元，为不锈钢单体冷轧退火酸洗领域树立了效率变革新标杆。
作为不锈钢生产的关键环节，冷线机组生产薄料时因卸卷时间问题，不得不频繁降速，不仅影响产品质量稳定，而且单卷降速耗时长达10分钟，导致小时产量仅30-45吨，并且造成燃气消耗、设备损耗增加，成为制约规格薄化、产品质量稳定、节能降耗的“卡脖子”难题。 太钢天管直面挑战，以中国宝武“四化”“四有”理念为指引，锚定“极致效率、极致成本”目标，决定对冷线机组实施“提速革命”，在保证年入库量的前提下，通过优化产品结构、降低平均厚度规格，向“速度”要效益，向“精益”要产能。 过焊缝方式革新，首开不锈钢行业“不开辊过焊缝”先河：针对中部高速运行时尾部卸卷时间不足问题，团队对标宝新、甬金等行业标杆，联合电气供应商开展顺控逻辑程序改造，取消传统停车过焊缝、开辊卸卷等耗时环节，通过优化张力与轧制力参数，实现“不开辊过焊缝”功能，单卷卸卷时间缩短1分钟，出口活套控制在80%以内，为全程高速运行奠定基础。 速度极限突破，中部速度提升20%刷新运行速度天花板：投资50余万元携手电气供应商，对PLC程序、传动系统参数进行系统性调试，将冷线中部速度提升20%。同步优化开卷、甩尾、定位等全流程动作，使薄料实现高速稳定运行，产能利用率显著提升。 提质增效，差异化参数设计兼顾速度与质量：结合冷线炉子热效率改造，针对厚料及深冲材、316L等特殊品种，协同质检部制定“一用一标”工艺方案，通过差异化炉温与速度参数设计，依托改造后更强的加热能力，在提速同时确保表面质量与机械性能100%满足客户要求，实现“速度质量双提升”。 通过设备改造，冷线生产能力显著提升。2025年1-4月累计提速生产5.3万吨，相当于释放出近200小时的优质产能，为计划排产与高端品种生产腾挪出宝贵空间。更值得关注的是，项目总投资80余万元，成本回收周期仅2个月，真正实现了“小投入、大产出”的算账经营目标。
