“当前影响我们成本的最大矛盾是能耗控制，而现阶段影响能耗的三个主要因素是效率、驻炉时间达标率、跑冒滴漏。”“我们要聚集职工的力量，千方百计、想方设法，全力攻克难关！……”一大早，泰山钢铁集团不锈钢轧钢厂的调度会上“火药味”十足。近期，针对能耗控制的关键影响因素，该单位各车间、科室齐心协力想办法，为推动能效提升按下加速键。

   轧钢车间迅速行动，全面分析能源消耗现状，决定以生产效率为突破口，力求能耗最优化。厂部技术科协同车间技术骨干研究制定了相关轧制提速方案，并在现场针对不同规格的钢卷进行了精轧速度提升试验。经过反复调整和优化，3.25×1500mm、3.0×1500mm规格钢料板精轧时间分别较此前缩短了7.4%、8.5%，生产节奏的提升使每班次平均可多生产合格冷轧料4支。

期间，他们在末道次轧制遇到了障碍：因高温等因素产生的烟雾，遮蔽了监控探头的视线，让职工们难以观察钢带的板型，影响了轧制速度的提高。精轧操作工周光锋说：“我们通过观察分析、集思广益，在轧机牌坊增设了雾化水喷嘴，成功消除了无法实时监控板型的障碍。”这一措施使得末道次轧制速度比之前提高了1m/s，有效缩短了板坯轧制周期，吨钢煤气消耗、电耗明显降低。

   在加热炉操作室，烧钢工孔明收到调度室装钢指令，“接下来准备轧制Q195规格的钢种……”在一旁查看生产情况的加热炉班长李宁告诉笔者，近期，为进一步降低加热损耗，精准控制驻炉时间，提升生产效率，他们一方面严格落实厂部针对不同规格钢种“量身定制”的“窄窗口”加热控制标准，并结合轧线生产节奏、换辊时间等因素，合理组织板坯进炉、出钢时间，确保钢材在最佳的温度和时间条件下达到下一工序的使用标准；另一方面，在设备维护方面狠下功夫，定期检查装、出钢机齿轮箱油位，拆卸、检查步进梁辊轮轴承等关键部位，有效避免了因设备问题导致的能耗浪费。10月份，加热炉乙班还创造了今年驻炉时间达标率的最佳纪录。

   “现在，我们的生产效率有了进一步提升，能源消耗也有所降低。同时，干部职工的凝聚力、执行力和向心力进一步增强。”不锈钢轧钢厂厂长程立成表示，下一步，不锈钢轧钢厂将持续推动效率与管理的双提升，不断探索更加科学高效的生产模式，助推企业高质量发展。